"来料检验控制程序"


1.0 目的
  对购进的原物料(如钢料,铜料,铝料等)主要备用品,备用件等物资进行检查或验证,保证未经检验或未
  经验证的物品不投入使用和生产。避免用错料,混错料而使生产造成不必要的延误和损失。
2.0 适用范围
  适用于对购进的原辅物料,主要备用品,备用件及外发协作加工(电脑锣,电脑车,线切割,热处理,表面处理)
  半成品配件,和顾客提供的原料和配件等的验证和控制。
3.0 职责
  3.1品质部负责和工程部相关技术人员商讨制订图纸资料和检验标准。
  3.2品质部负责按检验和试验标准组织实施检验和试验工作。
  3.3仓管负责顾客提供的物料和外购物资的数量验收和保管。
  3.4各使用部门及班组负责因IQC漏检上线而在制造过程中发现的不合格物品的异常状况向QC通报,以求进
     一步验证,经核实,QC出《品质异常联络单》与供货方商讨补救对策。
4.0 工作程序
  4.1人员资格
     检验人员必须经过培训,考核合格,具备上岗资格和基本专业知识,才能上岗。
  4.2来料的入库检验
    4.2.1入库初验包刮以下项目:
      1.名称,规格,型号,数量,重量,厂家产地等内容与合同或采购计划是否相符;
      2.合格证,产品说明书,品质检验报告等质量证明文件是否齐备相符.
      3.包装是否整齐完好,防护层是否完好无损.
    4.2.2来料到达后,由收发人员填写《来料送检通知单》送交品质部,品质部签收后即刻进行检查和验证.
    4.4.3待入库的来料由收发人员经过初步验证登记后,分类置于待检区,並作好待检标识(贴白色标签)。
         防止与已验证的合格品或不合格品混淆。未经检验合格的物料不得入库和投入工厂使用。
  4.3来料的检验
    4.3.1品质部来料检验人员按规定根据公司的检验和试验的条件及图纸资料对来料进行检测
    4.3.2抽样方式:对批量生产材料外观检验采用MIL-STD-105D11 ,尺寸检验采用MIL-STD-105DS-4
        特殊抽样计划:对特殊物料(如方正料.外协加工成品半成品,热处理工件)实施逐件全检。
    4.3.3验证合格后,由品质部检验员加盖合格印章,或粘贴合格标签。
4.5检验和试验报告
   品质检验员应将检验过程及结果详细,完整,真实记录。检验数据及结论,行成报告上交品质主管审核存档
4.6.状态标识
   经检验产品状态标识合格物品粘贴蓝色标签,不合格品粘贴红色标签,待处理物料粘贴黄色标签。
   待检产品粘贴白色标签。
4.7不合格品的处置
  对检验出的不合格品按《不合格品的管制程序》进行实施管理,详细填写品质验收报告, 对不合格品特采
  使用的需报公司副总审批后方可投入使用,使用后须记录存档。
4.8 检验记录
     检验原始记录,检验和试验报告按《质量记录控制程序》办理.
4.9 相关技术文件
  4.9.1《技术标准》
  4.9.2《检验和试验状态控制程序》
  4.9.3《不合格品的管制程序》
  4.9.4《质量记录控制程序》
  4.9.5《xx检验和试验规定》
5.0质量记录
  5.1《来料送检通单》
  5.2《来料检验报告单》
  5.3《品质异常联络单》

"制程检验控制程序"


1.0 目的:
   订定制程检验程序,对生产过程中的各工段半成品及成品确保为合格品的才可转入下
   道工序,以保证产品之品质得到合理有效的控制,减少或避免产品之缺陷的产生;
2.0 适用范围
   适用于生产过程中的半成品及成品的检验和试验.
3.0 职责
  3.1  品质部和工程部相关技术人员负责制订有关工序检验的图纸文件,
  3.2  品质组负责组织生产过程中的半成品和成品的检验和试验.并负责对车间各班组的检验和试验
     工作的监督.
  3.3  车间各班组的生产技术员负责对上道工段及本工段所生产的工件进行初步检查与试验,
4.0 工作程序
  4.1人员资格:
    检验人员必须由有经验的工人经过培训合格后方可担任,并具备与本职工作相符的技术知
    识和技术能力,熟悉机加工制造工艺和加工性能.
  4.2首件检验
    4.2.1 生产部在以下情况:生产开机/量产前、设计变更后、关键生产工艺改变、机台变更时,
      需提交2件首件,同时填写《首件送检单》送品管部检验确认。
    4.2.2 品管部根据生产图纸、客户样办,逐项核对首件样品的物料编号、颜色、外观、结构、
      尺寸及装配效果,并将检验结果记录在《首件送检单》上。
    4.2.3 首件检验不合格时生产部需改善后再重新送样。
  4.3生产自检
    生产人员需对产品做100%外观自检,关键尺寸进行抽检,并填写自检记录.。
  4.4巡检
    品质部依所规定的项目实施巡回检验,并将巡检结果填写在《巡检报表》上。
  4.5最终检测
    工段完成后由加工人员把产品放置于制程待检区,并填写制程送检记录由品质部确认检测
5.0 合格品处理
  5.1 首件经检验合格时,通知生产部可以生产,并记录于《首件送检单》中,签署首板挂于机台。
  5.2 巡检合格则把产品放置于蓝色胶盆于待检工件区分。
  5.3 工段已完成最终检测合格工件放置于下道工段待加工区。如已经是最终工段填写《成品
      检验记录表》,产品放置于成品区。
6.0 不合格品处理
  6.1首件经检验不合格时,应通知生产部立即改善,待重整合格后方可生产。
  6.2制程巡检若发现不良时,应将不良现象记录于《巡检报表》上,并通知生产部门,经确认后立即
     进行改善,并应依《矫正与预防措施管制程序》作业及追踪,要求在规定期限内完成改善。
  6.3制程出现异常,以下情况须立即停止生产:
   6.3.1出现“严重缺陷”对产品品质有重大不良影响时经品管负责人确认后,立即停止生产。由相
     关人员进行原因分析提出改善对策后并实施方可继续生产,并应依《矫正与预防措施管制程序》
     作业及追踪。同时对已生产的产品做不合格标识,进行隔离。
   6.3.2巡检发现制程不合格时,品质部向生产部发出《品质异常联络单》,若两小时内异常依然
     未得到解决则发出《要求停产通知书》,并应依《矫正与预防措施管制程序》作业及追踪。
   6.3.3改善过程中生产的不合格品依《不合格品管制程序》作业。
7.0 关键工序控制
   针对客户有特殊要求的检测项目、关键工序参数及需要管制的内容,将采取SPC及CPK控制。
8.0 制程检验的统计分析
   品管部每个月将对制程检验的数据进行统计分析,具体依《資料分析與持續改善程序》作业。
9.0 相关技术文件
  9.1《产品测量和监控程序》
  9.2《不合格品控制程序》
  9.3《品质检验指导书》
  9.4《资料分析与持续改善程序》
10.0 质量记录
  10.1《质量统计月报表》
  10.2《制程检测报告》
  10.3《品质异常联络单》
  10.4《首件送检单》
  10.5《成品检验记录表》
  10.5《要求停产通知书》
  10.7《巡检报表》 

"出货检验控制程序"


1.0 目的:
  确保出厂的产品符合客户的品质要求。
2.0 适用范围
  本公司所有成品的出货质量控制
3.0 职责
  3.1 业务部:制定出货计划,标签及送货单
  3.2 品质部:负责成品出货前检验与监督成品装车过程。
4.0 工作程序
  4.1 业务部依据PO打好包装标签及送货单。
  4.2 品质部依据PO,标签及送货单核对以下内容:
   4.2.1要求出货的产品与实物是否相符,件数,图号,PO序号,送货单号是否一致。
   4.2.2包装是否完整符合要求。
   4.2.3若客户有特殊要求时,应准备相应的检测报告。
   4.2.4监督产品装运全过程,避免产品因不当搬运而导致不合格发生。
   4.2.5对有精密尺寸要求的产品,每批抽样5PCS样品进行尺寸测量,并记录于《出货检验报告》上
4.3 判定基准
  以工程样板,客户提供检验标准,《品质检验指导书》等为基准
5.0检验结果的处理
  5.1检验合格,在产品标签上盖QC PASS印章
  5.2检验判断不合格时,应依据《不合格品控制程序》进行作业。
6.0成品检验的统计分析
   品管部每个月将对成品检验的数据进行统计分析。
7.0相关文件及资料
 《品质检验指导书》
 《不合格品控制程序》
8.0相关表单及记录
 《出货检验报告上》